od体育官网下载:金浦钛业:发行人与保荐人关于金浦钛业股份有限公司申

  贵所2023年11月3日出具的《关于金浦钛业股份有限公司申请向特定对象发行股票的第二轮审核问询函》(审核函〔2023〕120164号)(以下简称“第二轮问询函”)已收悉,感谢贵所对金浦钛业股份有限公司申请向特定对象发行股票工作的指导。

  按照贵所第二轮问询函的要求,金浦钛业股份有限公司会同中信建投证券股份有限公司等相关方,本着审慎、勤勉尽责和诚实信用的原则,对第二轮问询函所列问题进行了认真调研、核查和落实,并对募集说明书等相关申请文件进行了相应的修改、补充和说明,请予审核。

  1、如无特殊说明,第二轮问询函回复中使用的简称或名词释义与金浦钛业股份有限公司向特定对象发行股票募集说明书一致;

  2、第二轮问询函回复中除特别说明外,所有数值保留2位小数,若出现总数与各分项数值之和不符的情况,均为四舍五入所致;

  发行人本次募集资金总额不超过9亿元,拟投向10万吨/年新能源电池材料前驱体及热能综合利用项目,预计新增产能电池级磷酸铁10万吨/年、硫酸30万吨/年。根据申报文件及前次问询回复,本次募投项目属于现有钛白粉产业链的上下游延伸,与钛白粉同属无机化工领域,部分工艺、装置与钛白粉相似或者相通。

  请发行人结合本次募投项目产品硫酸的技术储备和量产所需的设备配置情况,磷酸铁与钛白粉在工艺、装置等方面的差异,募投项目建成后营运模式、盈利模式与现有钛白粉业务的区别,补充说明电池级磷酸铁和硫酸是否属于新业务、新产品,是否符合募集资金投向主业的要求,本次募集资金的必要性及合理性。

  硫酸作为一种基础化工原料,被称为“工业之母”,广泛应用于化肥、冶金、石油、机械、医药、洗涤剂、军工、原子能、航天等领域,还用于生产染料、农药、化学纤维、塑料、涂料,以及各种基本有机和无机化工产品,硫酸产量已成为衡量一个国家工业发展水平的重要标志之一。近年来,中国硫酸工业发展迅速,中国已成为硫酸生产和消费大国,根据国家统计局数据,我国2022年硫酸产量约9,504.60万吨。

  目前生产硫酸的主要原料为:硫精砂、硫磺、有色金属冶炼含硫的烟气,其工艺技术经过多年发展,均是成熟可靠的。硫磺是清洁的生产原料,能够彻底燃烧,不产生废酸废水排放,但我国是硫资源缺少国家,硫磺长期依赖进口,采用硫磺为原料制硫酸不具备市场竞争优势。冶炼烟气制酸能有效利用有色金属冶炼产生的含SO2烟气,但需要有配套大型冶炼厂。硫精砂作为传统制硫酸的原料之一,原料来源稳定可靠,工艺路线成熟稳定,无论是流程选择,设备选型和制造都有成熟的技术和配套企业。

  本次募投项目硫酸装置选用目前硫酸行业成熟先进的硫精砂为原料的制酸工艺,采用沸腾焙烧、干法除尘、酸洗净化、两转两吸、接触法制酸工艺,在消化吸收国外引进的部分关键设备技术的基础上,通过对装置的优化设计,提高系统和设备的利用率和可靠性,工艺流程如下:

  采用流化床沸腾焙烧技术,余热锅炉回收高温位余热,设置旋风除尘器以保电除尘器的正常运行,除尘效率高,使出口含尘量达到设计指标,在电除尘出口设置热管低压蒸汽锅炉回收热量产生低压蒸汽。

  本项目选用动力波气体净化系统,而不选用通常的“洗涤塔(空塔)+冷却塔(填料塔)+板式换热器+电除雾器(2级)”流程。空塔由于有较长的气体停留时间,使得压降较小,形成的酸雾较少且雾粒较大,但空塔的效率低于动力波系统。动力波系统是气体洗涤系统的重大革新,代表着世界先进水平。

  本项目使用国产化动力波(逆流喷射洗涤器)洗涤系统,以降低工程造价。并保证酸洗净化流程的连续运转和进入制酸系统的气体纯度,确保下游工序的正常操作和成品酸质量。

  采用“3+2”两转两吸,共5段触媒床层,国产催化剂,国产化设计的不锈钢转化器,转化器内装有催化剂;转化系统还设置热管省煤器。达到较高的转化率(≥99.8%),为了进一步降低尾气SO2浓度,还增设了双氧水脱硫系统,处理后尾气SO2排放浓度≤200 mg/Nm3。

  本项目采用塔—循环酸槽流程方案,干燥塔和二吸塔单独设立循环槽。同时设计选用阳极保护酸冷器,干燥塔、第二吸收塔采用新型的分酸器,大幅提高分酸点,降低填料高度,优化塔的操作状况,提高塔的操作效率;采用中高温吸收,以抑制雾粒的形成并增大雾粒粒径以便除雾;塔顶部分别装设高效的除雾器;干吸酸系统管道选用阳极保护不锈钢管道。

  发行人拥有丰富的硫酸装置建设、运营经验,掌握硫酸装置相关工艺、技术,徐州钛白30万吨/年硫磺制酸装置已于2015年建成投产且运行稳定,硫酸生产工艺成熟、稳定、可控,发行人具备本次募投项目硫酸产品所需的技术储备。

  原料 硫精砂由硫、铁、砷、氟、锌、铅及各类杂质组成,S含量>46% 外购液体硫磺,S含量>99.5% 原料不同,原料纯度不同

  原料工序 硫精砂卸车、储存、掺配、输送 液体硫磺卸车、储存(蒸汽伴热)、输送 硫精砂利用皮带输送机输送,液体硫磺利用液下泵、管道输送

  焙烧工序焚硫工序 硫精砂焙烧,主要设备为沸腾炉,主要控制指标为沸腾炉温度、出口SO2气体浓度 液体硫磺燃烧,主要设备为焚硫炉,主要控制指标为焚硫炉温度、出口SO2气体浓度 主要控制的温度均为950-1050℃,气体浓度指标略有差异,沸腾炉原理为沸腾焙烧,出口气体浓度12~13%;焚硫炉中液体硫磺用磺枪机械雾化,气体浓度9.5-10.5%,另外沸腾炉出口炉气含有一定量的尘、灰,须用旋风除尘器、电除尘器将大部分尘和灰除去

  锅炉工序 利用沸腾炉出口高温炉气的热量、转化工序的一部分反应热在余热锅炉中产生中压蒸汽 利用焚硫炉的出口高温炉气的热量、转化工序的一部分反应热在余热锅炉中产生中压蒸汽 主要控制指标均为锅炉压力、液位,锅炉给水的水质等,工艺路线类似,但由于沸腾炉出口炉气含有一定的灰分,在硫精砂制酸的锅炉中需要承担一部分除灰的作用

  净化工序 利用稀酸洗涤除去焙烧工序送过来的炉气中的砷、氟等有害杂质 由于原料固体硫磺比较纯净,不需要净化工序 净化工序采取的稀酸洗涤和硫磺制酸装置干吸工序的工艺相似,都是采取接触法,也都需要控制酸浓、酸温、液位等工艺指标,但由于原料杂质含量的不同,硫精砂制酸装置须设置净化工序,而硫磺制酸装置不需要

  干吸工序 利用硫酸的吸水性在干燥塔中除去炉气中的水份;利用循环硫酸中的水份在吸收塔中吸收转化工序送过来的SO3产生硫酸;利用一次转化的低温余热,在低温回收工序中产生0.8MPa低压蒸汽 利用硫酸的吸水性在干燥塔中除去炉气中的水份;利用循环硫酸中的水份在吸收塔中吸收转化工序送过来的SO3产生硫酸;利用一次转化的低温余热,在低温回收工序中产生0.8MPa低压蒸汽 原理相同、工艺相同、控制指标相同、设备配置相同,设备规格略有不同

  转化工序 在转化器中前道工序送来的干燥炉气在催化剂的作用下生成SO3气体 在转化器中前道工序送来的干燥炉气在催化剂的作用下生成SO3气体 原理相同、工艺基本相同、主要控制指标均为转化器各段进口和出口温度,由于催化剂的性质相同,温度控制范围也基本相同;两种工艺的换热器配置数量不同

  尾吸工序 双氧水吸收+电除雾控制尾气排放指标 液碱吸收+电除雾控制尾气排放指标 尾气排放指标相同,吸收工艺相同,控制指标(液位、浓度等)基本相同;尾吸采用的原料不同,双氧水吸收后产生稀酸,不产生其他副产品,更清洁

  成品工序 储存干吸工序送来的合格的成品酸,并外售 储存干吸工序送来的合格的成品酸,并外售 储存设备都为碳钢材质,储存、外售模式相同

  硫精砂制硫酸装置和硫磺制酸装置主要区别在于原料纯净度的不同,导致硫精砂制酸装置需要设置除尘、净化设备,其他SO2、SO3的制备,空气、炉气的干燥、SO3的吸收、成品硫酸(都为98%硫酸)的储存等生产原理、工艺流程和设备配置、指标控制等都基本相同,而除尘、净化装置在其工艺原理和设备配置上也并不复杂,在国内硫精砂制酸装置中应用非常成熟,发行人从硫磺制酸工艺调整为硫精砂制酸工艺不存在重大障碍。

  本次募投项目硫酸装置选用目前硫酸行业成熟先进的硫精砂为原料的制酸工艺,采用沸腾焙烧、干法除尘、酸洗净化、两转两吸、接触法制酸工艺,在消化吸收国外引进的部分关键设备技术的基础上,通过对装置的优化设计,提高系统和设备的利用率和可靠性。本次募投项目硫酸装置主要设备情况如下:

  除了选用成熟可靠的设备外,发行人遵循“技术先进、经济合理、运行可靠、操作方便”的原则,根据工艺装置的生产规模、流程特点、产品质量、工艺操作要求,并参考国内同类型装置的自动化水平,对生产装置实施集中监控,提高操作的自动化水平。

  化学反应 无机盐氧化合成反应,磷酸一铵溶液与双氧水混合后通过计量泵均匀打入合成釜与硫酸亚铁溶液,通过双氧水把二价铁离子氧化成三价铁离子再与磷酸根反应生成磷酸铁沉淀。主要控制点:反应温度:80℃;PH值:2.0~3.5;粒径:D50<50um 无机盐表面沉析反应,在工艺规定的温度和pH条件下,通过先后加入硅酸钠、偏铝酸钠、硫酸等,在二氧化钛粒子表面包覆形成均匀的无机盐沉淀物,改善二氧化钛表面缺陷,提高应用性能。主要控制点: 反应温度:60℃~95℃;PH值:5.0~7.0; 粒径:0.26um<D50<0.30um 均为无机化学反应;控制的反应温度、PH值、粒径大小不同

  板框洗涤 陈化料浆经陈化泵打入二洗压滤机,用脱盐水对陈化滤饼进行洗涤,检测二洗洗水pH、电导率,合格后进行压榨脱水卸料,卸料滤饼经皮带运输机输送至闪蒸干燥系统。主要控制点: 水洗温度:40℃~60℃洗水PH值:2.5~4.5 水洗终点电导率:≤150us/cm 将包膜处理后的物料泵入水洗压榨板框压滤机,用脱盐水水洗除去水溶性盐、洗水电导率达到规定范围后,进行压榨脱水,脱水后的滤饼通过皮带输送及螺旋进料器进入闪蒸干燥系统。主要控制点: 水洗温度:70℃~75℃洗水PH值:6.5~7.0水洗终点电导率:≤120us/cm 均为板框水洗除杂,水洗温度、洗水PH值、水洗终点电导率控制不同

  闪蒸干燥 板框水洗合格的滤饼经皮带输送至打散机初步粉碎后通过进料螺旋挤入干燥 器,物料在干燥器内被高速旋转的分散桨叶打碎,同时物料被高温气体迅速加热、水份迅速蒸发,干燥后粉状物料与气体被引风机抽至袋滤器进行气固分离后,供下道工序使用。 主要控制点: 热风炉出口温度:≤600℃袋滤器进口温度:130℃~160℃ 干燥后物料水份:0.5%~1% 板框水洗合格的滤饼经皮带输送至料仓后通过进料螺旋挤入干燥器,物料在 干燥器内被高速旋转的分散桨叶打碎,同时物料被高温气体迅速加热、水份迅速蒸发,干燥后粉状物料与气体被引风机抽至袋滤器进行气固分离后,供下道工序使用。主要控制点: 热风炉出口温度:≤600℃袋滤器进口温度:130℃~170℃ 干燥后物料水份:0.5%~1% 进料方式、干燥机理、控制点参数基本相同

  晶型转化 通过燃烧天然气加热空气后将物料脱除游离水和大部分的结晶水,在一定温度时完成晶型转化,物料经冷却后进入粉碎工序。主要控制点: 燃烧室温度:600℃~800℃ 物料比表面积:~10㎡/g 燃烧天然气加热空气直接进入回转窑炉,窑尾由风机抽风形成煅烧窑内温度梯度,物料经低温区脱水、中温区脱硫、高温区晶型转化并控制粒子成长达到合格,经冷却窑冷却后进入粉碎工序。主要控制点: 燃烧室温度:1100℃~1200℃ 物料晶型转化率:≥98% 物料均经加热脱水后完成晶型转化及粒子成长;晶型转化温度不同,粒子成长控制粒径不同

  成品粉碎 冷却的物料经真空上料系统输送至磨前料仓,经除磁、筛分后通过气流输送至蝶巢磨进行机械粉碎分级进入袋式除尘。